Cazanul de căldură reziduală de sinterizare din China: structură, beneficii și ghid de selecție

A Cazan de căldură reziduală de sinterizare din China instalat pe conducta principală de gaze arse este un dispozitiv de economisire a energiei poziționat la capătul de coadă al unei mașini de sinterizare pentru a recupera căldura transportată de gazele de ardere la temperatură înaltă, de obicei în intervalul de 300 până la 450 de grade Celsius și transformă căldura recuperată în abur pentru reutilizare în interiorul fabricii. Răspunsul direct pentru inginerii fabricilor de oțel care evaluează acest echipament este că captează energie care altfel ar fi evacuată prin coș și o transformă într-o sursă de abur utilizabilă, folosită cel mai frecvent pentru a antrena ventilatorul principal de evacuare de sinterizare sau pentru a alimenta sistemele mai largi de abur și de alimentare ale fabricii. Acest articol analizează compoziția structurală a unui cazan de căldură reziduală de sinterizare cu canal principal, compară cele două abordări comune de instalare și explică unde se încadrează acest echipament în strategia mai largă de recuperare a energiei a unei fabrici integrate de oțel, alături de sistemele tradiționale de căldură reziduală de răcire inelară. Cititorii care cercetează a Producator de masini de sinterizare WHB pentru o nouă linie de sinterizare sau un proiect de modernizare, vor găsi o defalcare structurală, tabele de comparație, vizualizări de date și o listă de verificare practică de evaluare în secțiunile care urmează.

Compoziția structurală a unui cazan de căldură reziduală de sinterizare principală

Un cazan de căldură reziduală de sinterizare instalat pe conducta principală de gaze arse este construit din mai multe componente de bază care lucrează împreună pentru a transforma în siguranță căldura gazelor arse în abur. The evaporator este elementul de schimb de căldură central, construit de obicei din tuburi cu aripioare sau conducte de căldură și este responsabil pentru absorbția energiei termice direct din fluxul de gaze arse care trece. The tambur de abur separă și stochează aburul și apa generate și joacă un rol central în controlul atât a nivelului apei, cât și a presiunii sistemului în timpul funcționării. A sistem de conducte conectează tamburul de abur și vaporizatorul, încorporând conductele de abur și apă împreună cu supapele necesare pentru reglarea debitului în întreaga unitate. Sprijinirea accesorii , inclusiv supapele de siguranță, manometrele de nivel al apei, termometrele și manometrele, completează sistemul pentru a sprijini funcționarea sigură și monitorizată. Tabelul de mai jos rezumă aceste componente împreună cu funcția lor principală în cadrul sistemului general al cazanului.

Înțelegerea acestei defalcări structurale este utilă pentru inginerii de uzină care examinează o propunere tehnică de la a Cazan de căldură reziduală de sinterizare din China furnizor, deoarece fiecare componentă corespunde unui articol specific dintr-un desen de aranjament general și fișa de specificații a echipamentului. Designul evaporatorului în special, indiferent dacă este bazat pe tuburi cu aripioare sau conducte de căldură, este adesea componenta cea mai strâns legată de performanța generală de recuperare a căldurii și de cerințele de întreținere pe termen lung, deoarece este în contact direct și continuu cu gazele de ardere la temperatură înaltă.

Contribuția la recuperarea energiei în cadrul unei uzine siderurgice

Una dintre cele mai practice cifre pentru evaluarea acestei categorii de echipamente este contribuția sa la consumul total de energie al instalației, deoarece aceasta informează în mod direct dimensiunea potențială a economiilor de energie din instalare. Conform bazei tehnice citate în mod obișnuit pentru acest echipament, căldura reziduală recuperată printr-un cazan de căldură reziduală de sinterizare pe canalul principal se adresează aproximativ 10% din consumul total de energie într-o fabrică de oțel asociat cu procesul de sinterizare, făcându-l un contributor semnificativ mai degrabă decât marginal la performanța energetică generală a plantei. Graficul de mai jos ilustrează această contribuție de aproximativ 10% ca proporție a consumului total de energie legat de sinterizare, prezentată ca o simplă vizualizare a inelului de progres, mai degrabă decât o citire precisă de monitorizare în timp real. Această cifră este semnificativă deoarece etapa de sinterizare este ea însăși una dintre etapele cele mai consumatoare de energie ale producției integrate de oțel, ceea ce înseamnă că o reducere de 10% în această etapă poate reprezenta o economie absolută substanțială de energie pe parcursul întregului an de producție. Pentru managerii de fabrică care construiesc o foaie de parcurs de eficiență energetică, această diagramă de măsurare oferă un punct de referință clar, dintr-o singură privire, pentru modul în care această piesă specifică de echipament se încadrează în imaginea mai largă a consumului de energie al unei linii de sinterizare.

Arcul albastru din această diagramă de măsurare ocupă o parte relativ mică a cercului complet, ceea ce reprezintă cu exactitate că o contribuție de 10%, deși semnificativă, lasă totuși majoritatea consumului de energie de sinterizare abordată de alți factori de proces și echipamente. Această vizualizare este mai degrabă conservatoare decât exagerată, reflectând proporția reală asociată în mod obișnuit cu această categorie de echipamente, mai degrabă decât să prezinte o cifră umflată. Chiar și la această scară, o reducere de 10 procente într-un proces la fel de consumator de energie precum sinterizarea se poate traduce într-o economie absolută considerabilă de energie atunci când este calculată pe un an întreg de funcționare continuă a instalației. Acesta este unul dintre motivele pentru care producătorii integrați de oțel tratează din ce în ce mai mult recuperarea căldurii reziduale de sinterizare pe canalul principal de ardere ca un standard, mai degrabă decât o adăugare opțională la liniile de sinterizare noi sau modernizate. Pentru echipele de achiziții care compară propunerile de la a Producator de masini de sinterizare WHB , această diagramă de măsurare oferă un context util pentru stabilirea așteptărilor realiste cu privire la amploarea economiilor pe care acest echipament specific le poate oferi, distinct de economiile suplimentare care pot veni din alte măsuri de eficiență energetică aplicate în altă parte a fabricii.

Beneficii economice și operaționale

Dincolo de cifra de recuperare directă a energiei, un cazan de căldură reziduală de sinterizare pe canalul principal generează mai multe beneficii operaționale practice pe care inginerii de fabrică le evaluează în mod obișnuit în timpul analizei de fezabilitate a proiectului. Aburul produs de sistem poate fi folosit pentru a antrena ventilatorul principal de evacuare de sinterizare, ceea ce reduce energia electrică necesară altfel pentru a opera acest echipament mare, care funcționează continuu. Orice exces de abur dincolo de ceea ce este necesar pentru a antrena ventilatorul de evacuare poate fi redirecționat către generarea de energie sau furnizat către alte procese de producție în altă parte a fabricii, extinzând valoarea căldurii recuperate dincolo de o singură aplicare. Diagrama cu bare orizontale de mai jos compară trei categorii generale de utilizare a aburului asociate în mod obișnuit cu acest echipament, pe baza modelelor de aplicare descrise în documentația tehnică pentru această categorie de echipamente, mai degrabă decât pe o singură măsurătoare de studiu de caz.

Diagrama cu bare arată conducerea ventilatorului principal de evacuare ca fiind cazul de utilizare cel mai frecvent subliniat în descrierile tehnice ale acestui echipament, ceea ce are sens practic, având în vedere că ventilatorul de evacuare este o sarcină electrică mare, care funcționează continuu, direct asociată cu procesul de sinterizare în sine. Generarea de energie și alte aplicații de abur de proces urmează ca căi secundare, dar încă semnificative pentru orice abur generat dincolo de ceea ce necesită ventilatorul de evacuare. Această abordare de utilizare stratificată înseamnă că un cazan de căldură reziduală de sinterizare bine proiectat produce rareori abur care rămâne nefolosit, deoarece inginerii fabricii proiectează de obicei sistemul de distribuție a aburului având în vedere mai mulți consumatori din aval. Dintr-o perspectivă operațională, reducerea sarcinii electrice pe ventilatorul principal de evacuare prin funcționarea cu abur este deosebit de valoroasă, deoarece acest ventilator reprezintă una dintre cele mai mari sarcini electrice individuale dintr-o instalație de sinterizare, ceea ce înseamnă că chiar și o compensare parțială poate reprezenta o reducere semnificativă a energiei electrice achiziționate pentru acel echipament specific. Inginerii care examinează o propunere de la a Cazan de căldură reziduală de sinterizare din China furnizorul ar trebui să întrebe în mod specific cum este proiectat sistemul de distribuție a aburului pentru a prioritiza aceste căi, deoarece alocarea relativă între antrenarea ventilatorului, generarea de energie și aburul de proces poate varia în funcție de configurația specifică a unei anumite linii de sinterizare.

Beneficiile de mediu și impactul echipamentelor din aval

Pe lângă beneficiile energetice și economice, un cazan de căldură reziduală de sinterizare pe canal principal oferă, de asemenea, avantaje de mediu prin reducerea temperaturii gazelor arse înainte de a ajunge în aval echipamentele de protecție a mediului. Scăderea temperaturii gazelor arse în această etapă reduce sarcina termică aplicată echipamentelor ulterioare de control al poluării aerului, cum ar fi filtrele cu saci sau precipitatoarele electrostatice, care pot susține o funcționare mai stabilă și mai consecventă a echipamentului respectiv în timp. Acest proces de recuperare a căldurii contribuie, de asemenea, la reducerea emisiilor totale de carbon asociate procesului de sinterizare, deoarece este nevoie de mai puțin combustibil suplimentar sau energie electrică achiziționată în altă parte a fabricii atunci când aburul recuperat compensează aceste cerințe. Graficul cu linii de mai jos prezintă o comparație generală, ilustrativă a temperaturii gazelor de ardere la intrarea în cazan și la ieșire într-un interval de funcționare tipic, menită să arate amploarea generală a reducerii temperaturii realizată mai degrabă decât o măsurătoare specifică locului dintr-o singură instalație.

Linia roșie din acest grafic reprezintă temperatura gazelor arse care intră în cazan, rămânând relativ ridicată și stabilă pe măsură ce se apropie de unitate, în timp ce linia albastră reprezintă tendința generală descendentă a sarcinii termice efective transmise către echipamentul din aval după ce căldura a fost extrasă de evaporator. Diferența dintre cele două linii ilustrează magnitudinea recuperării căldurii realizată pe măsură ce gazele de ardere trec prin cazan, diferența recuperată fiind convertită în abur, mai degrabă decât eliberată în atmosferă la temperatura inițială mai mare. Această reducere a temperaturii gazelor de ardere înainte de a ajunge la echipamentul de control al poluării din aval este semnificativă deoarece multe tipuri de echipamente de filtrare și precipitare au intervale de temperatură de funcționare definite, iar funcționarea mai aproape de capătul inferior al acestui interval poate susține performanțe mai consistente a echipamentului în timp. Temperaturile mai scăzute ale gazelor de ardere în aval pot reduce, de asemenea, stresul termic asupra conductelor și a componentelor structurale asociate pe durata de viață a echipamentului. Pentru instalațiile care urmăresc obiective mai largi de reducere a emisiilor de carbon, această reducere a temperaturii și generarea de abur asociată reprezintă o contribuție documentată, bazată fizic, la o intensitate globală mai scăzută a emisiilor per tonă de produs sinterizat, diferită de metodele de contabilizare a carbonului care se bazează pe achiziții compensate mai degrabă decât pe recuperarea directă a energiei la nivel de proces.

Instalare încorporată vs. externă: alegerea abordării tehnice potrivite

Există două abordări tehnice stabilite pentru instalarea unui cazan de căldură reziduală de sinterizare pe conducta principală de gaze arse, iar alegerea corectă depinde de spațiul disponibil, buget și planificarea întreținerii pe termen lung la o anumită instalație de sinterizare. The tip încorporat instalează echipamentul de schimb de căldură direct în interiorul coșului de fum, ceea ce necesită, în general, mai puține investiții și mai puțin spațiu suplimentar, deși această configurație poate face accesul la întreținere mai dificil, deoarece echipamentul se află în structura canalului de gaz existent. The tip extern utilizează un sistem independent poziționat în afara conductei de fum principal, care este în general mai ușor de întreținut și considerat mai fiabil în mod independent, deși necesită o amprentă mai mare și o investiție inițială mai mare în comparație cu abordarea încorporată. Graficul radar de mai jos compară aceste două abordări de instalare pe baza a cinci criterii practice de evaluare: nivelul investiției, necesarul de spațiu, accesibilitatea la întreținere, independența sistemului și complexitatea instalării, pe baza compromisurilor generale descrise în ghidul tehnic pentru această categorie de echipamente.

Poligonul albastru care reprezintă tipul încorporat se extinde cel mai departe de-a lungul axelor de investiție scăzută și de eficiență a spațiului, ceea ce se aliniază direct cu descrierea acestei abordări care necesită mai puține investiții și mai puțin spațiu suplimentar decât alternativa. Cu toate acestea, poligonul albastru trage spre interior pe axa de ușurință a întreținerii, reflectând compromisul că echipamentele găzduite în interiorul coșului sunt în mod inerent mai puțin accesibile pentru inspecție și întreținere. Poligonul roșu care reprezintă tipul extern arată modelul opus, extinzându-se mai departe de-a lungul ușurinței de întreținere și a independenței sistemului, în timp ce trage spre interior pe axele de investiție scăzută și de eficiență a spațiului, în concordanță cu descrierea sa ca necesită mai multe investiții și spațiu în schimbul unei întrețineri mai ușoare și o funcționare mai independentă și fiabilă. Niciuna dintre abordări nu este universal preferabilă, deoarece alegerea corectă depinde de factori specifici locației, inclusiv spațiul fizic disponibil în jurul canalului principal, constrângerile bugetului de capital și cât de des se așteaptă instalația să efectueze lucrări de inspecție sau întreținere la echipamentul de recuperare a căldurii. Echipele de inginerie comparând cotațiile de la a Producator de masini de sinterizare WHB ar trebui să solicite o comparație tehnică și de amenajare paralelă pentru ambele tipuri de instalații înainte de a finaliza o decizie, deoarece alegerea optimă depinde în mare măsură de constrângerile fizice specifice și de filozofia de operare a fiecărei linii de sinterizare individuale.

Completând recuperarea căldurii reziduale de răcitor anular

Cazanele de căldură reziduală de sinterizare pe canal principal nu funcționează izolat în cadrul unei instalații moderne de sinterizare, iar înțelegerea modului în care completează alte echipamente de recuperare a căldurii reziduale oferă un context util pentru evaluarea eficienței termice generale a instalației. Recuperarea tradițională a căldurii reziduale în procesul de sinterizare s-a centrat istoric pe răcitorul inelar, care recuperează căldura din răcirea minereului sinterizat, mai degrabă decât din fluxul principal de gaze arse în sine. Graficul de mai jos prezintă o defalcare generală, ilustrativă a locurilor în care contribuțiile de recuperare a căldurii reziduale provin în mod obișnuit într-un proces de sinterizare care utilizează ambele sisteme împreună, pe baza relației tehnice generale descrise pentru această categorie de echipamente, mai degrabă decât a unui singur audit al fabricii măsurat. Deoarece centrala principală de gaze arse se adresează unei surse de căldură diferite decât răcitorul inelar, instalarea ambelor sisteme împreună permite unei instalații de sinterizare să capteze căldura reziduală din două puncte distincte ale procesului, în loc să se bazeze pe o singură sursă de recuperare. Această abordare combinată este descrisă în literatura tehnică pentru această categorie de echipamente ca suplimentând eficient recuperarea răcitorului inelar tradițional, ceea ce îmbunătățește eficiența termică generală a întregului proces de sinterizare dincolo de ceea ce ar putea realiza oricare dintre sisteme în mod independent.

În această diagramă gogoși, segmentul albastru reprezintă calea de recuperare a răcitorului inelar, din punct de vedere istoric sursa primară de recuperare a căldurii reziduale în instalațiile de sinterizare, în timp ce segmentul roșu reprezintă principala contribuție la cazanul de gaze arse descrisă în acest articol. Dimensiunile relative ale acestor două segmente ilustrează faptul că ambele sisteme au o contribuție substanțială la recuperarea generală a căldurii reziduale de sinterizare, susținând descrierea cazanului principal de gaze arse ca un supliment eficient, mai degrabă decât un înlocuitor pentru recuperarea tradițională a răcitorului inelar. Instalațiile care instalează doar un sistem de recuperare a răcitorului inelar lasă, conform acestui cadru general, o parte semnificativă din căldura reziduală disponibilă necaptată, în special căldura transportată de fluxul principal de gaze arse la capătul de coadă al mașinii de sinterizare. Dimpotrivă, instalațiile care operează deja un cazan principal de gaze arse în combinație cu recuperarea răcitorului inelar sunt poziționate pentru a obține un profil mai complet de recuperare a căldurii reziduale pe parcursul întregului proces de sinterizare. Pentru inginerii de instalații care construiesc o foaie de parcurs de eficiență energetică pe termen lung, această perspectivă a sistemului combinat este o considerație importantă atunci când se evaluează dacă o linie de sinterizare existentă și-a captat pe deplin potențialul disponibil de recuperare a căldurii reziduale sau dacă o instalație suplimentară de cazan principal pentru gaze arse ar putea îmbunătăți semnificativ eficiența termică totală a instalației.

Prezentare generală a structurii sistemului principal al cazanului de evacuare

Pentru a face mai ușor de înțeles aspectul fizic al unui cazan de căldură reziduală de sinterizare pe canal principal, diagrama izometrică de mai jos etichetează componentele principale descrise mai devreme în acest articol. Deoarece nu a fost furnizată nicio imagine fotografică pentru acest articol, diagrama folosește un stil de ilustrare tehnică simplificată mai degrabă decât o randare foto-realistă și ar trebui citită ca o schemă generală, mai degrabă decât o reproducere exactă a oricărei instalații individuale. Secțiunea evaporatorului este poziționată direct în traseul gazelor de ardere, unde suprafețele tuburilor cu aripioare sau conductelor de căldură absorb căldura din fluxul de gaz care trece. Tamburul de abur se află deasupra sau adiacent secțiunii evaporatorului și se conectează la aceasta prin sistemul de conducte, care transportă abur și apă între cele două componente împreună cu supapele asociate. Accesoriile de siguranță, inclusiv supapele de siguranță, manometrele de apă, termometrele și manometrele, sunt poziționate în punctele cheie de monitorizare din întregul sistem pentru a sprijini funcționarea sigură și continuă.

Această schemă arată bancul de evaporator poziționat direct peste calea de ardere, astfel încât gazele de ardere care intră la capătul cu temperatură mai mare trec prin suprafețele tubului cu aripioare înainte de a ieși la o temperatură redusă pe partea opusă, în concordanță cu procesul de recuperare a căldurii descris mai devreme în acest articol. Tamburul de abur se află deasupra secțiunii evaporatorului, conectat printr-un sistem de conducte care transportă aburul generat în sus pentru stocare și separare înainte de a fi direcționat către utilizarea prevăzută în aval. Accesoriile de monitorizare, cum ar fi manometrul de presiune și manometrul de nivel al apei, sunt poziționate în punctele accesibile pe ansamblul tamburului de abur, permițând operatorilor să urmărească starea sistemului fără a fi nevoie să acceseze banca evaporatorului direct pe calea de evacuare. Acest aspect ilustrează, de asemenea, de ce starea suprafeței evaporatorului este o considerație cheie de întreținere continuă, deoarece suprafețele tubului cu aripioare sau conductei de căldură sunt în contact continuu și direct cu gazele de ardere la temperatură înaltă pe parcursul funcționării normale. Înțelegerea acestui aranjament general îi ajută pe inginerii fabricii să interpreteze desenele tehnice și fișele de specificații furnizate de a Cazan de căldură reziduală de sinterizare din China furnizor, deoarece componentele etichetate din această diagramă corespund direct compoziției structurale descrise mai devreme în acest articol.

Tendințele industriei în recuperarea căldurii reziduale de sinterizare

Interesul pentru sinterizarea echipamentelor de recuperare a căldurii reziduale a crescut odată cu atenția mai largă a industriei pentru eficiența energetică și reducerea emisiilor în producția integrată de oțel. Comentariile generale ale industriei de la organizații precum Asociația Mondială a Oțelului privind performanța energetică și a emisiilor în producția de oțel au evidențiat în mod repetat recuperarea căldurii reziduale ca una dintre oportunitățile de eficiență mai accesibile disponibile în cadrul liniilor de proces existente, deoarece poate fi adesea adăugată la mașinile de sinterizare consacrate fără a necesita o reproiectare completă a procesului. Graficul cu zone de mai jos prezintă o tendință ascendentă generală, ilustrativă a adoptării echipamentelor principale de recuperare a căldurii reziduale din gazele de ardere pe liniile de sinterizare într-o perioadă de mai mulți ani, în concordanță cu comentariile mai ample ale industriei privind modernizarea eficienței energetice, mai degrabă decât o reproducere exactă a unui set de date specific. Acest model de creștere este, în general, atribuit înăspririi așteptărilor în materie de eficiență energetică în sectorul siderurgic, modernizării continue a liniilor de sinterizare existente și recunoașterii mai ample din industrie că recuperarea căldurii reziduale oferă rezultate măsurabile fără a necesita modificări ale chimiei procesului de sinterizare de bază sau ale calității producției.

Panta ascendentă din această diagramă a zonei reflectă un model în concordanță cu comentariile generale ale industriei privind eficiența energetică a sectorului siderurgic, unde adoptarea s-a accelerat în ultimii ani, deoarece instalațiile de sinterizare tratează din ce în ce mai mult recuperarea căldurii reziduale principale ca un standard, mai degrabă decât o completare opțională la liniile existente. Anii anteriori ai tendinței arată o creștere mai treptată, în concordanță cu o perioadă în care această categorie de echipamente a fost mai puțin utilizată în comparație cu sistemele de recuperare a răcitoarelor inelare, care au un istoric mai lung de utilizare în instalațiile de sinterizare. Înclinația mai abruptă spre partea dreaptă a graficului se aliniază cu recunoașterea din ce în ce mai mare, reflectată în discuția generală a industriei privind reducerea emisiilor din sectorul siderurgic, că recuperarea principală a căldurii reziduale de ardere oferă o oportunitate de modernizare relativ accesibilă pentru liniile de sinterizare existente. Pentru a Producator de masini de sinterizare WHB care deservește producătorii integrați de oțel, această tendință susține investițiile continue atât în configurații de instalații încorporate, cât și externe, deoarece proiectele de modernizare pe liniile de sinterizare existente reprezintă o parte semnificativă a cererii totale, alături de instalațiile de construcție nouă. Inginerii de uzină care evaluează această categorie de echipamente pot folosi această tendință mai largă ca context atunci când construiesc un caz de afaceri intern pentru o nouă instalație sau o actualizare la capacitatea de recuperare a căldurii reziduale a unei linii de sinterizare existente.

Cum se evaluează un furnizor de cazane de căldură reziduală de sinterizare

Selectarea unui furnizor pentru un cazan principal de căldură reziduală de sinterizare a gazelor arse implică revizuirea atât a specificațiilor tehnice ale echipamentului în sine, cât și a capacității de producție din spatele acestuia. Următoarea listă de verificare prezintă factorii examinați în mod obișnuit de echipele de inginerie și achiziții înainte de a finaliza un furnizor pentru această categorie de echipamente.

1. Confirmați dacă un tip de instalare încorporat sau extern se potrivește mai bine cu spațiul disponibil și planificarea întreținerii
2. Examinați materialul și construcția evaporatorului, inclusiv designul tubului cu aripioare sau conductei de căldură, pentru intervalul de temperatură așteptat al gazelor de ardere
3. Solicitați cifre documentate ale producției de abur în raport cu volumul și temperatura gazelor arse tipice ale mașinii de sinterizare
4. Evaluați capacitatea de producție internă, inclusiv dezvoltarea conductelor de căldură, lipirea și fabricarea vaselor sub presiune
5. Confirmați pachetul de accesorii de siguranță, inclusiv supapele de siguranță, manometrele de nivel al apei și instrumentele de monitorizare a presiunii
6. Verificați experiența de export și certificare dacă echipamentul va fi expediat internațional
7. Solicitați instalații de referință pe linii de sinterizare comparabile în cadrul unităților de producție integrate de oțel sau fier

Lucrând cu această listă de verificare ajută echipele de ingineri să potrivească specificațiile echipamentelor cu condițiile reale ale gazelor de ardere și constrângerile de aranjare ale liniei lor de sinterizare specifice, ceea ce sprijină o performanță mai fiabilă pe termen lung și reduce riscul de capacitate de abur subutilizată după instalare.

Despre Jiangsu Shineng Chemical Equipment Co., Ltd.

În calitate de producător industrial de echipamente de recuperare a căldurii reziduale din gazele de ardere din China și fabrică de echipamente pentru procese chimice, Jiangsu Shineng Chemical Equipment Co., Ltd. a fost fondată în 2005 și este specializată în cercetarea, dezvoltarea și producția de sisteme de recuperare a căldurii reziduale de gaze arse și echipamente chimice. Compania deține capacități interne complete, cuprinzând dezvoltarea conductelor de căldură, lipirea pe bază de nichel și fabricarea vaselor sub presiune, care susține controlul consecvent al calității în întregul proces de producție pentru echipamente, cum ar fi cazanele de căldură reziduală de sinterizare principală. Produsele fabricate de Jiangsu Shineng Chemical Equipment Co., Ltd. sunt utilizate pe scară largă în întreaga lume cărbune chimic, metalurgie, generare de energie și amoniac sintetic industriile, iar echipamentele companiei au fost exportate pe piețele de peste mări, reflectând experiența îndeplinirii cerințelor internaționale ale proiectelor. Această combinație de capacitate de inginerie internă și experiență în aplicații multi-industriale poziționează compania ca o resursă practică pentru fabricile integrate de oțel care evaluează un Cazan de căldură reziduală de sinterizare din China pentru o nouă linie de sinterizare sau o modernizare a unei conducte principale de gaze arse existente.

Întrebări frecvente

Î1: Ce face un cazan de căldură reziduală de sinterizare pe conducta principală de gaze arse?
Recuperează căldura de la gazele de ardere la temperatură înaltă, de obicei în intervalul 300 până la 450 de grade Celsius, la capătul de coadă a unei mașini de sinterizare și transformă această căldură în abur pentru a fi reutilizată în altă parte a instalației.

Î2: Câtă energie poate recupera acest echipament într-o fabrică de oțel?
Această categorie de echipamente este în general asociată cu recuperarea a aproximativ 10% din consumul total de energie legat de procesul de sinterizare într-o fabrică de oțel.

Î3: Care este diferența dintre tipurile de instalații încorporate și cele externe?
Un tip încorporat este instalat în interiorul coșului și necesită, în general, mai puține investiții și spațiu, dar este mai puțin convenabil de întreținut, în timp ce un tip extern este un sistem independent care este mai ușor de întreținut și, în general, mai fiabil, dar necesită mai multe investiții și spațiu.

Î4: Cum se leagă acest echipament cu recuperarea căldurii reziduale de răcire inelară?
Un cazan principal de căldură reziduală de sinterizare a gazelor arse recuperează căldura dintr-un punct diferit al procesului decât un răcitor inelar, astfel încât cele două sisteme se completează reciproc și îmbunătățesc împreună eficiența termică generală a procesului de sinterizare.

Î5: Ce ar trebui să revizuiască o fabrică înainte de a alege un furnizor?
Instalațiile ar trebui să revizuiască designul evaporatorului, tipul de instalare adecvat, datele de producție de abur, capabilitățile de producție internă, cum ar fi fabricarea vaselor sub presiune și instalațiile de referință pe linii de sinterizare comparabile.